最新异形小垫片冲压模具设计 免费下载
前 言 伴随着科技的提高，技术的进步，市场需求不断提高，模具生产的发展方向越来越广，包括信息化、无图化、数字化、精细化、自动化等方面发展；简单的模具企业已经无法满足市场的需求，模具企业的转型向着设备精良化、技术集成化、产品品牌化、经营国际化方向发展。以冲压模具为例： 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 目 录 前 言1 目 录2 设 计 任 务 书3 １. 零件的工艺分析4 ２. 确定工艺方案4 ３. 工艺计算5 ３.1 计算工艺力5 ３.2 确定拍样样式和裁板方法5 ３.3 材料利用率计算6 ４. 压力中心确定，压力机的选择7 ４.1 压力中心的确定7 ４.2 压力机的选择8 ５. 模具设计9 ５.1 确定模具结构9 ５.2 模具零件尺寸计算及确定9 ５.2.1 冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定9 ５.2.2 凸��、凹��、外形尺寸计算9 ６. 模具其他零件的选用11 ６.1 模具上下模板及模柄的选择11 ６.2 垫板、凸模固定板11 ６.3 闭合高度11 ６.4 卸料螺钉11 设计心得体会12 参考文献12 设 计 任 务 书 设计课题: 异形垫片的冲压模具设计 冲压件名称 材料 板厚 工件精度 异形垫片 H68 0.15mm IT13 工件图 设计要求： 1. 绘制该工件的零件图和三维实体图。 2. 确定该零件的冲压工艺方案，编写工艺卡。 3. 绘制该工件制作所需模具的总装配图。 4. 绘制该模具的凹模 凸模零件图。 5. 编写完善的设计说明书。 1.零件的工艺分析 该零件是许多机械上使用的手柄，要对该零件进行中批量生产，外精度不高，只需平整，圆孔是该零件需要保证的重点。 2.工艺方案 首先根据该零件的形状确定冲压工序和选择工序顺序，冲压该零件需要得基工序有落料.冲孔。 方案一：先落料.再冲孔，采用单工序模生产； 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产； 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，单需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工。生产效率较低，难以满足零件中批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率不，主要采用符合冲裁或级进冲裁方式。 复合模能在一次行程内完成落料.冲孔多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料的影响，内外形状相对位置重复性好，表面较为平直。但模具结构比较复杂。 通过对比，故采用方案三，比较适合该零件。 3工艺计算 3.1计算工艺力 平刃口模具冲裁力， F=Lt 查常用钢的力学性能表得 =550—700Mpa 取=600Mpa 查表得 K=0.05 K=0.05 P=Lt=（30×4+4×2）×1.2×600=92160N P=Lt=5×3.14×2×1.2×600=22608N P=KP=0.05×92160=4608N P=KP=0.05×92160=4608N 3.2确定拍样样式和裁板方法 采用斜排有废料排样方式 材料厚度t=1.2, 由表查得如下图所示 图3.1 排样 1).计算板料厚度 因为采用了有废料排样，沿制件部分外形冲裁，所以条料宽度为33mm. 2).确定板料规格 选用Q235板料，查资料采用板料的长度为1000, 宽度为500, 采用横裁的方法。 3.3材料利用率计算 材料利用率 单个零件的材料利用率 冲裁面积A A=-（）×3.14×2-4×6=836.75㎜ n=1 B=33 h=32+1.2=31.2㎜ A—冲裁件面积 B—调料宽度 h—送料进距 n—一个进距内冲件数 =×100%=81.27% .中心确定，压力机的选择 1.1心的确定 压力中心的确定用作图法 图3.2 压力中心 建立如图所示的坐标系 因为此图形为y轴对称图形所以=0 压力中心为 （0，1） １.1. 压力机的选择 因为该零件需要中批量生产，故采用高速压力机型号为J75-30 表 4.1 压力机的参数 型号 J75-30 送料长度/mm 6-80 公称压力/KN 300 厚度/mm 0.1-2 滑块的行程次数/ 150-750 宽度/mm 5-80 滑块行程/mm 10-40 主电动机功率/KV 7.5 最大封闭高度/mm 260 生产厂家 上海第二锻压机床厂 封闭高度的调节量/mm 50 ２. 模具设计 ２.1. 确定模具结构 因为该垫片大批量生产，故可以采用级进模，级进模配合加工，制件采用刚性推件装置推出，卸料采用弹簧卸料板，采用带中间导柱模架。 ２.2. 模具零件尺寸计算及确定 ２.2.1. 冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定 当冲裁精度在IT/4时， x=0.5 IT10时 x=1 IT12时 x=0.75 由附录N，找IT14级查得 =0.3 =0.52 =0.43 据IT12查得 =0.12㎜ 按IT10查得 =0.048㎜ 落料时 A=（30－0.52×0.5）=29.74㎜ A=4-（0.5×0.3）=3.85 B=（6-0.5×0.18）=5.91㎜ 冲孔时 A=（5+0.048×1）=5.048㎜ C=16/2=16㎜ ２.2.2. 凸��、凹��、外形尺寸计算 凹模 ①凹模的高度: H=Kb 式中 b-冲裁件的最大尺寸,mm K-系数,一般取0.35 ②凹模边壁厚 ③凹模板的边长 故确定凹模板的外形为：100×100×15 冲孔凸模长度尺寸 凸模长度: 式中 凹模固定板厚 - 落料凹模板厚 凸凹模 凸凹模的外形尺寸和内腔尺寸即为凸模采用固定板固定,固定板厚度为25,采用 落料和冲孔同时进行故凸凹模的长度为; ㎜ 式中 - 凸凹模固定板厚度 - 橡胶厚度 - 卸料板厚度 凸凹的长宽尺寸与落料凹模配做 ３. 模具其他零件的选用 ３.1. 模具上下模板及模柄的选择 采用GB2855.6-81后侧导柱根据最大轮廓尺寸选项进行规格标准模板,为，上模板厚25mm下模板厚30mm 按GB2855.6-81选带凸缘形式的模柄 其它安装尺寸的�：艘＜苎《�，结构尺寸确定以后才可进行 ３.2. 垫板、凸模固定板 垫板、凸模固定板：考虑推荐装置在上模内挖窝,采用垫板加厚取固定板厚度取25mm，固定板与垫板的长为100mm(与凹模相同) ３.3. 闭合高度 闭合高度：模具的闭合高度应为上下模板、落料凹��、固定板、垫板、模柄等 ㎜ 所选压力机的闭合高度 满足 ３.4. 卸料螺钉 卸料螺钉按JB∕7650.5-1994选d=10mm的带肩卸料螺钉,螺柱长l=50mm 第 12 页 共 12
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